在钢铁冶金产业体系中，烧结工序作为高炉炼铁的关键前置环节，对整体生产效能具有决定性作用。湖南某钢铁集团有限公司炼铁厂（以下简称炼铁厂）曾面临严峻的产能制约问题：其 6 座高炉设计年产能达四百多万吨生铁，烧结矿在入炉原料结构中占比高达 83%-92%。然而，由于混合机设备老化，存在衬板严重磨损、筒体挂料累积达 13 吨以及设备故障频发等问题，致使烧结工序成为制约产能释放的核心瓶颈。在此背景下，基于耐磨陶瓷衬板应用的技术革新，为钢铁烧结生产效率提升提供了创新解决方案。

一、核心技术痛点分析

        改造前，炼铁厂烧结机配套混合机的技术参数表明其运行状况已濒临临界值。设备筒体挂料厚度达 130mm，总重量高达 13 吨，非常大增加了设备运行负荷。具体表现为：减速机高速轴平均使用寿命仅为 7个月，轮胎组更换周期缩短至3个月，筒体窜动量达 100mm，设备稳定性受到严重影响。

        传统衬板材料的应用存在明显局限性。高分子塑料衬板因结构设计问题，在高温工况下易发生脱落；金属衬板虽具备一定耐磨性，但在高温环境下易与物料粘连，无法有效解决挂料问题。湖南西拓新材料科技有限公司研发的自润滑型耐磨陶瓷衬板，采用 Al₂O₃高温烧结工艺，其硬度接近金刚石，具备优异的抗冲击性能，并可耐受 180℃高温蒸汽环境，为混合机设备提供了可靠的防护解决方案。

二、技术革新的核心突破

        自润滑型耐磨陶瓷衬板表面具有非常高的光洁度，有效解决了筒体挂料问题，仅在压条部位形成微量挂料，形成自保护垫层。技术改造后，混合机衬板使用寿命从1年延长至3.5年，轮胎组使用寿命提升至1.3 年，减速机连续3年未进行零部件更换，设备故障停机率降低 95%，实现了设备的长期稳定运行。

三、行业示范效应与发展启示

        此炼铁厂的技术改造实践表明，耐磨陶瓷衬板的应用不仅是一次设备升级，更是钢铁烧结工艺的创新突破。该技术以轻量化、高耐磨、零粘料的特性，实现了 “增产、降耗、减排” 的多重效益。设备运行负荷的降低直接减少了能源消耗，设备停机时间的缩短降低了碳排放，符合钢铁行业绿色低碳发展的战略方向。